从“零”再出发——中化橡机子午线巨型工程轮胎成型机研发团队

中化橡机子午线巨型工程轮胎成型机完成多项技术迭代与性能优化，重点完成设备能耗管控及数据管理升级，整机核心关键部件均采用一级能效电机。同步搭建能耗智能监测体系，实时采集电量、压缩空气等能耗使用数据，并接入MES系统，完成统一归集、统计与智能分析，有效实现设备能耗大幅降低，达成生产设备能耗精细化管理目标。此外，在设备精度把控上，从源头规避了定位偏差导致的部件组合偏歪问题；在设备耐用性与运行效率上，在关键运动部位增设自动润滑功能，改良结构，大幅提升设备运行稳定性。

中化橡机子午线巨型工程轮胎成型机研发团队在设备优化设计初期，仿真分析反复提示同一问题：核心部件在运行时发生“干涉”，有导致制作轮胎的关键材料——帘布钢丝被压断的风险。整个研发团队成员的心瞬间揪了起来。

接下来的近两个月时间，团队成员尝试了16种改进方案，运动学仿真验证却始终无法通过。经过深思熟虑，大家做出一个艰难的决定：放弃原有方案，彻底重构动力布局。这意味着此前画好的全部结构图纸作废。

从零再出发！团队重新建模、逐项校核，累计完成45轮运动仿真，记录了237组关键位置与间隙数据。功夫不负有心人，全新设计最终顺利通过现场样机测试。设备运行现场，轮胎帘布丝滑穿行在设备之中，表面无压痕。

敢于归零的勇气、坚忍不拔的探索，正是科技工作者匠心本色的生动写照。